灵丹妙药？——采用 PLC 控制机器人的优势

数年来，在将新的机器人引入到生产环境时，制造商面临着进退两难的境地。大多数机器人原始设备制造商 (OEM)，要求操作人员熟悉核心机器人语言，以便为相关机器人编程并进行维护。技术支持人员，对设施中使用的制造商特定的语言和逻辑也要非常熟悉。

在这种情况下，如果要实施新的自动化解决方案，最谨慎的方案是什么？培训现有员工？寻找并雇用合格的劳动力？雇佣经验丰富的系统集成商来提供服务？寻找具有多种技能的人的费用昂贵，但为了涵盖所需的知识范围而雇用更多的人的替代方案成本也很高。

随着 PLC 控制机器人的发展，公司有机会通过工业机器人和可编程逻辑控制器 (PLC) 之间的单一、统一控制点，来管理机器人自动化解决方案。

大多数制造企业已经聘请了熟悉 PLC 编程的工程师，并利用现有知识来启用和维护新的机器人设备，就无需另起炉灶了。利用那些具有 PLC 编程经验和一般机器人编程知识的现有员工，可以减少通过新员工或第三方系统集成商进行服务外包的需要。

对于最终用户而言，PLC 机器人控制最重要的优势是，在整个解决方案中通常只需要一种编程语言。

在很多情况下，在生产、工艺设备和机械上已经使用标准的 PLC 类型和语言，因此现有员工已经拥有丰富的 PLC 经验。他们可以通过 PLC 人机界面 (HMI) 来支持集成单元的大部分自动化任务。采用现有的机器人控制系统，还可以简化故障排除和维护。

转向基于 PLC 控制的自动化环境，使制造商可以自由选择最能满足其需求的机器人 OEM。这样， 最终用户就不需要从单个原始设备制造商那里购买产品，也就不需要培训员工来使用另一种机器人语 言，从而减少额外麻烦。由于特定模型的特性和功能，可以选择更合适的机器人自动化。

在考虑各种选项时，制造商应充分利用最新技术。机器人控制器具有先进的运动、安全功能、集成视觉、碰撞检测、力传感等先进功能。但在大多数情况下，可通过 PLC 对高级机器人功能进行编程。

此外，很多工业机器人应用都是简单的物料搬运活动，例如拣选、包装和码垛。这些应用可以轻松地以 PLC 环境中的功能块进行编程。如果相关应用主要是物料搬运活动，那么放下示教器，前往最近的 HMI 可能是最明智的做法。

不过，对于制造商来说， PLC 控制的机器人并不是灵丹妙药。从机器人控制器转换到 PLC 控制器，既不会降低、也不会提升机器人的性能。这种特殊的解决方案，更适合评估最终用户设施对技术人员的需求。由于降低了对具体机器人制造商经验的需求，公司可以更有效地管理员工。

例如，公司可能希望在其员工中保留某些技能，但又不需要所有参与轮班的人员都具有该技能。团队中仍然具有应对特殊情况的更高级技能，但对于系统的日常维护来说，这并不是必需的。

某些系统集成商，具有安装由 PLC 完全控制的系统的经验，他们可以帮助升级当前装置，以降低更复杂系统的支持成本。使用 PLC 和 HMI 控制架构，设计新的解决方案，使运行人员能够完全通过 HMI 来支持和关注装置，从而无需使用机器人示教器。 

由于不需要对新员工或现有运行人员进行相关培训，由此节省的成本和时间可以带来更快的投资回报，并使升级现有设备或集成新的机器人自动化解决方案变得更容易。